Technika cięcia drutem

główne_1280.jpg.jpg

Dzisiejsze wycinarki drutowe zapewniają bezobsługową obróbkę, głównie dzięki systemowi automatycznego nawlekania drutu. System ten jest wykorzystywany nie tylko w czasie zerwania drutu, ale najczęściej w przypadku obróbek wielootworowych, wielogniazdowych. Obrabiarka po skończonej sekcji automatycznie ucina drut i przechodzi do kolejnej sekcji, gdzie po nawleczeniu rozpoczyna proces cięcia. Nawlekań może być znacznie więcej niż sekcji, jeżeli programista zdecyduje się na obróbkę w jednym kierunku tj. z punktu A do punktu B. W punkcie B nastąpi odcięcie drutu, powrót na punkt A i ponowne nawlekanie. Pomiędzy punktami A i B powstaje mostek technologiczny, konieczny w przypadku cięcia stempla. Po wycięciu zgrubny i wykańczającym, odcinamy mostek i wyjmujemy nasz przedmiot. Przyjmuje się, że obróbka w jednym kierunku jest to najdokładniejsza metoda - panujemy nad naciągiem drutu i eliminujemy stopień zużycia prowadnika i luzy. Inną techniką, bardziej powszechną jest cięcie z nawrotem bez odcinania drutu. Od punktu A do B i od B do A, bez procesu ucinania drutu.

Tak postępujemy w przypadku wycinania stempla, z matrycą jest nieco prościej. Nie musimy zostawiać mostka, po zamknięciu ścieżki, musimy wyjąć odpad. Wiąże się to z zatrzymaniem maszyny, opróżnieniem zbiornika i wyjęciem odpadu. Następnie kontujemy proces wykańczania kolejnymi cięciami wykańczającymi. Ale czy na pewno tak musimy? Nowoczesna wycinarka drutowa np. Mitsubishi serii MV posiada funkcję CoreHold. Jest to funkcja trzymania rdzenia. Dzięki niej na zaprogramowanej długości oraz w zaprogramowanych miejscach maszyna zmienia nastawę generatora i niszczy/topi drut. Za ścieżką drutu powstaje stopiona i zagęszczona warstwa powstała z drutu i urobku wystarczająca do utrzymania odpadu w miejscu. Warstwa ta tworzy się wyłącznie od góry ciętego przedmiotu i ma grubość około 2mm.

Z wykorzystaniem tej funkcji możemy ciąć płyty z wieloma gniazdami, będąc pewnym, że odpady nie zablokują się w zbiorniku. Zagęszczenie powstałe z drutu i urobku utrzyma odpad na pozycji. Po skończonym procesie wystarczy uderzyć i wybić element młotkiem lub miedzianym bijakiem. Przy wielogniazdowych płytach zysk czasowy staje się znaczny, gdy przyjmiemy po kilka minut na odcięcie i wyjęcie pojedynczego odpadu. Posiadając tę funkcję w pewnych przypadkach możemy zrezygnować z klasycznego „mostkowania".

Jak wynika z powyższego opisu, dzięki dostępnym funkcjom takim jak CoreHold w wycinarkach drutowych Mitsubishi możemy zmienić technologię cięcia i znacznie oszczędzić czas. Jeżeli zależy nam na podniesieniu jakości ciętej matrycy i wyeliminowaniu powstającego śladu wejścia drutu w materiał, możemy zastosować kolejne funkcje, takie jak funkcja wejścia EM. Ponadto w programie możemy również zmienić punkt wejścia dla drugiego i kolejnych cięć wykańczających, obracając je o zadany kąt. Oprogramowanie własne wycinarek drutowych Mitsubishi posiada takie opcje.

Kolejną techniką ostatnio poszukiwaną wśród użytkowników wycinarek drutowych Mitsubishi jest cięcie z wykorzystaniem dodatkowej osi obrotowej. Na stole obrabiarki montujemy oś, najczęściej w pozycji poziomej, choć oś może pracować w pozycji pionowej. Dostępne osie posiadają trzy funkcje pracy: dokładne pozycjonowanie, cięcie z jednoczesnym obrotem tzw. Turn'n'Burn oraz obrót ciągły z dużymi prędkościami obrotowymi. Ta ostatnia funkcja gwarantuje możliwość toczenia elektroerozyjnego lub profilowania tarcz ściernych.

Podsumowując, dodatkowe urządzenie zamontowane do wycinarki drutowej podnosi zakres możliwych do wykonania aplikacji.

Z punktu widzenia użytkownika ważną informacją są koszty cięcia. Dzisiejsze wycinarki drutowe Mitsubishi w trakcie cięcia wykorzystują poniżej 0.5kg drutu mosiężnego na godzinę. Sam proces cięcia może nie jest tak szybki w porównaniu do skrawania, ale z pewnością jest bardzo dokładny i poza tym tani. Niekiedy opłacalna jest zmiana procesu obróbki.