RCM – zarządzanie niezawodnością

Warsztat obejmuje swym zakresem największą ilość działań koncepcyjnych. Podczas tego szkolenia są wykonywane i przeprowadzane główne analizy wchodzące w skład całego programu TPM. Tematyka warsztatów rozbita jest na cztery bloki, podczas których przeprowadza się szczegółowe analizy zaczynając od badania funkcjonalności maszyn i urządzeń, poprzez analizę pojawiających się błędów, aż na wypracowaniu odpowiednich metod obsługi technicznie kończąc.

Cele:

– zdefiniowanie poziomu niezawodności – analiza zebranych danych,

– dekompozycja maszyny dla obszaru pilotażowego,

– przedstawienie klasycznego podejścia do analizy niezawodnościowej zgodnie z JA 1011,

– przedstawienie metodyki analizy RCMLight – pragmatyczne podejście do niezawodności,

– stworzenie systemu oceny programu obsługi technicznej,

– przeanalizowanie istniejącego zakresu przeglądów AM/PM w prowadzonej analizie RCMLight,

– przeprowadzenie audytu istniejącej dokumentacji AM/PM GAP analiza,

– optymalizacja programu AM/PM w oparciu o RCMLight,

– omówienie wymogów prawnych co do dokumentacji przeglądów technicznych,

– opracowanie i przedstawienie systemu tworzenia dokumentacji opartej o metodykę 4WH – WRCZ.

Program szkolenia

1. Zarządzanie niezawodnością
Odpowiemy na pytanie czym jest niezawodność
Powiemy czym jest RCM i jakie są różnice pomiędzy tą metodą i innymi stylami zarządzania środkami trwałymi
Pokażemy jak w praktyce wykorzystać RCM do zwiększenia niezawodności maszyn i czy sprawdzi się to w każdej firmie
Pokażemy jak dopasować metody RCM do realiów przedsiębiorstwa
Omówimy obowiązujące akty normatywne SAE oraz MIL-STD

2. Przygotowanie do analizy niezawodności

Powiemy na co zwrócić uwagę podczas przeprowadzania oceny obecnego stanu organizacji zarządzania maszynami przed przeprowadzeniem analizy niezawodnościowej
Pokażemy jak prawidłowo przeprowadzić ocenę stanu infrastruktury technicznej, czyli Klasyfikację Maszyn i Urządzeń (metoda ABC)
Powiemy w jaki sposób dokonać dekompozycji środka trwałego
W jaki sposób dokonywany jest podział instalacji zgodnie z normą ISO – 14224-2006
Pokażemy praktyczne narzędzie podziału maszyny na „5"

3. Analiza: Funkcje/Uszkodzenia/Przyczyny

Powiemy czym są funkcje analizowanej maszyny i jak je należy opisywać
Pokażemy na czym polega różnica pomiędzy funkcjami pierwotnymi a drugorzędnymi
Powiemy co oznacza ESCAPE w opisywaniu funkcji drugorzędnych
Wyjaśnimy jaka jest różnica pomiędzy uszkodzeniem funkcjonalnym a uszkodzeniem fizycznym
Pokażemy jak dochodzi do uszkodzeń funkcjonalnych
Omówmy narzędzia analiz przyczynowo-skutkowych FMEA vs FMECA
Pokażemy w jaki sposób kodyfikować wypisane uszkodzenia funkcjonalne oraz uszkodzenia fizyczne
Pokażemy jak poprawnie liczyć koszty powstałych uszkodzeń za pomocą DAFT analysis

Warsztat 1: Analiza krytyczności ABC

Stworzymy standard oceny krytyczności parku maszynowego ABC
Przeprowadzimy analizę ABC według przygotowanych standardów środków trwałych w przedsiębiorstwie
Stworzymy standardy wizualizacji ABC

Warsztat 2: Dekompozycja pilotażowej maszyny

Określimy granicę analizy pilotażowej maszyny
Stworzenie podziału blokowo – funkcjonalnego dla maszyny pilotażowej
Podział maszyny pilotażowej na „5"

Warsztat 3: Określenie Funkcji – Uszkodzeń – Przyczyn

Określenie funkcji: pierwotnych oraz drugorzędnych dla maszyny pilotażowej
Określenie uszkodzeń funkcjonalnych
Określenie uszkodzeń fizycznych
Określenie przyczyn
Ocena krytyczności wypisanych uszkodzeń wraz z ich przyczynami

4. Ocena konsekwencji uszkodzeń
Pokażemy na czym polega klasyczne podejście w opisywaniu uszkodzeń funkcjonalnych wraz z ich przyczynami zgodnie z normą JA 1011
Ocena konsekwencji uszkodzeń wraz z ich przyczynami w dwóch kategoriach
Ocena konsekwencji uszkodzeń za pomocą wskaźnika krytyczności
Powiemy jak należy oceniać krytyczność poszczególnych uszkodzeń w 6 kategoriach
Powiemy co wybrać ocenę ryzyka czy określenie krytyczności

5. Wybór zadań obsługi technicznej

Zdefiniujemy wszystkie metody Obsługi Technicznej
Pokażemy w jaki sposób wybrać odpowiednią metodę OT w odniesieniu do zdefiniowanych uszkodzeń i ich przyczyn
Wyjaśnimy różnicę pomiędzy poszczególnymi rodzajami obsługi technicznej
Pokażemy schemat wyboru metody OT
Podział zadań obsługi technicznej na 6 kategorii
Przedstawimy klasyczne podejście za pomocą diagramu decyzyjnego wyboru odpowiednich zadań profilaktycznych
Pokażemy jak liczyć koszty wygenerowanego programu PM?
Pokażemy metodykę wyboru zadań PM w odniesieniu do wskaźnika krytyczności uszkodzeń oraz ich kosztów

6. Optymalizacja dokumentacji AM/PM

Powiemy czym jest dokumentacja przeglądowa
Wyjaśnimy metodykę tworzenia dokumentacji przeglądów profilaktycznych według metody – 4WH – WRCZ
Pokażemy jakie najczęściej są popełniane błędy przy tworzeniu dokumentacji przeglądów technicznych
Przedstawimy wytyczne w tworzeniu dokumentacji technicznej stawiane przez obowiązujące akty prawne – PIP/UDT/Dyrektywa Maszynowa
Pokażemy jak należy tworzyć harmonogram przeglądów technicznych

Warsztat 1: Wybór zadań profilaktycznych

Wybór zadań obsługi profilaktycznych
Wykorzystanie arkusza wyboru zadań obsługi profilaktycznych
Ocena wybranych zadań
Wpływ zadania na funkcję
Wpływ zadania PM na przyczynę, uszkodzenie fizyczne i uszkodzenie funkcjonalne – ocena ryzyka wybranego zadania PM
Określenie korzyści z przeprowadzonej analizy

Warsztat 2: Tworzenie Standardowego Planu AM/PM

Opracujemy standard dokumentacji AM/PM dla obszaru pilotażowego
Stworzymy Standardowe Plany AM/PM dla maszyny pilotażowej
Wdrożymy standardy wizualizacji punktów inspekcyjnych AM/PM na maszynie pilotażowej
Opracujemy standard listy kontrolnej AM/PM
Stworzymy harmonogram przeglądów AM/PM co do zakresu wykonywanego przeglądu
Opracowanie m-OPL, maintenance -One Point Lesson dla wybranych zadań profilaktycznych