Powrót do listy szkoleń Ostatnia aktualizacja: 2019-01-30

Powrót do kalendarium
Preventive Maintenance

Profilaktyczne Utrzymanie Ruchu

Koszt szkolenia:
2100
Czas trwania:
2 dni
Najbliższy termin:
Nie został okreslony

Podczas szkolenia są wykonywane i przeprowadzane główne analizy wchodzące w skład całego programu TPM. Tematyka warsztatów rozbita jest na cztery bloki, podczas których przeprowadza się szczegółowe analizy zaczynając od badania funkcjonalności maszyn i urządzeń, poprzez analizę pojawiających się błędów aż na wypracowaniu odpowiednich metod obsługi technicznie kończąc.

Cele:

– stworzenie systemu oceny programu obsługi profilaktycznej,

– przeanalizowanie istniejącego zakresu przeglądów PM,

– przeprowadzenie audytu istniejącej dokumentacji PM; GAP analiza,

– omówienie wymogów prawnych co do dokumentacji przeglądów profilaktycznych,

– opracowanie i przedstawienie systemu tworzenia dokumentacji opartej o metodykę 4WH,

– stworzenie pakietu dokumentacji przeglądu PM dla wybranego obszaru,

– zastosowanie Koła Życia TPM w połączeniu z stosowaną metodą PDCI w obszarze DUR,

– zbudowanie ścieżek diagnostycznych bazujących na diagnostyce subiektywnej jak i obiektywnej,

– przetestowanie narzędzi do diagnostyki technicznej.

 

1. Wprowadzenie do PM
Definicja PM
Model obsługi PM
Różnica pomiędzy CBM a PdM
Korzyści wynikające z PM

2. Strategia PM

Budowa strategii PM
Określenie misji dla filaru PM
Określenie celów przed wdrożeniem PM
Wybór odpowiednich KPI w filarze PM

3. Pomiar skuteczności programów PM

Wykorzystanie wskaźników niezawodności
Wizualizacja efektywności programu PM
Kontrola skuteczności programu
Fakty i mity na temat PM w systemie TPM

4. Tworzenie standardowego planu PM

Wymogi prawne programów PM
Program PM a dyrektywa maszynowe
Budowa dokumentacji PM zgodnie z metodyką 4WH
Wizualizacja programu PM

5. Dobre praktyki PM i PdM

Techniki PM wybranych zespołów maszyn i urządzeń
Praktyczne rady w tworzeniu programu PdM
Techniki PdM: wibroakustyka/termowizja/ultradźwięki
Korzyści wynikające z stosowanie PM/PdM

6. Budowa systemu kontrolnego PM/PdM

Harmonogramowanie prac PM
Techniki tworzenia list kontrolnych
Tworzenie matrycy kompetencji PM

Warsztat 1: Budowa strategii PM

Lista czynników zewnętrznych jak i wewnętrznych wpływających na podjęcie decyzji wdrożenia filaru PM w przedsiębiorstwie
Określenie misji PM
Wyznaczenie celów dla PM
Budowa systemu mierników mierzących stopień realizacji celów PM
Wizualizacja strategii PM

Warsztat 2: Budowa programu obsługi profilaktycznej – kompleksowy pakiet dokumentacji PM/PdM

Budowa Standardowego Planu PM/PdM
Stworzenie pełnej dokumentacji – formularze, listy kontrolne, plany standardowe
Tworzenie narzędzi wizualizacyjnych do wyznaczenia punktów inspekcyjnych
Wykorzystanie metodyki W1H w tworzeniu planu PM
Stworzenie standardów zadań PM dla:
– systemów mechanicznych
– systemów pneumatycznych
– systemów elektrycznych
– systemów hydraulicznych
Opracowanie standardu listy kontrolnej PM
Stworzenie harmonogramu przeglądów PM co do zakresu wykonywanego przeglądu
Opracowanie m-OPL, maintenance – One Point Lesson dla wybranych zadań profilaktycznych

7. Optymalizacja programu obsługi profilaktycznej
Definicja optymalizacji programu PM
Na czym polega optymalizacja?
Korzyści wynikające z optymalizacji programu PM
Wprowadzenie do 5 kroków PMO

8. Proces Optymalizacji – Krok 1

Wypisanie istniejących zadań PM
Określanie rodzaju zadania PM
Określenie odpowiedzialności za wykonywanie poszczególnych zadań PM – podejście kompetencyjne
Przegląd zadań pod względem częstotliwości
Status urządzenia podczas przeglądu

9. Proces Optymalizacji – Krok 2

Definicja awarii, uszkodzenia, uszkodzenia funkcjonalnego, uszkodzenia fizycznego
Kodyfikacja zdarzeń awaryjnych
Metodyka określania przyczyn uszkodzeń
Narzędzia określania przyczyn źródłowych uszkodzeń

10. Proces Optymalizacji – Krok 3

Wprowadzenie do krytyczności powstałych uszkodzeń
Wskaźnik krytyczności
Metody określania wskaźnika krytyczności
Macierz krytyczności
Selekcja zadań pod względem wskaźnika krytyczności

11. Proces Optymalizacji – Krok 4

Definicja kosztów awarii
Metody określania kosztów awarii
Analiza kosztów uszkodzeń wraz z ich przyczynami zastosowanie metodologi DAFT
Zmodyfikowana macierz krytyczności oraz koszty

12. Proces Optymalizacji – Krok 5

Ocena istniejących zadań PM
Wybór odpowiednich zadań PM na podstawie matrycy wyboru zadań
Porównanie zadań PM pod względem konsekwencji jak i kosztów
Wybór zadań PM
Przypisanie odpowiedzialności

Warsztat 3: Optymalizacja programu PM

Przeprowadzenie poszczególnych kroków optymalizacyjnych
Ocena programu przed optymalizacją i po optymalizacji
Metody szacowania korzyści przy zastosowaniu procesu optymalizacji
Opracowanie procedury przeprowadzania Procesu Optymalizacji Programu PM

Najbliższe terminy tego szkolenia

Obecnie nie ma wyznaczonych terminów tego wydarzenia. Jesteś zainteresowany tym tematem? Skontaktuj się z firmą

Organizator

WoMa Solution

Adres: Arkadia 8, 67-100 Nowa Sól
Nr telefonu: 502 633 695, +48 68 41 41 582 Pokaż numer
Faks: +48 68 41 41 583 Pokaż numer

Przy kontakcie powołaj się na portal elektroinzynieria.pl

Wyślij wiadomość

Dodaj plik...